铝铸件的精密铸造是怎么来的？

现代铝铸件熔模精细铸造工艺办法在工业生产中得到实践使用是在二十世纪四十年代。其时航空喷气发动机的开展，要求制作象叶片、叶轮、喷嘴等形状杂乱，尺度准确以及表面光洁的耐热合金零件。因为耐热合金资料难于机械加工，零件形状杂乱，致使不能或难于用其它办法制作，因而，需求寻觅一种新的精细的成型工艺，所以学习古代撒播下来的失蜡精细铸造，通过对资料和工艺的改善，现代精细铸造办法在古代工艺的基础上取得重要的开展。所以，航空工业的开展推动了精细铸造的使用，而精细铸造的不断改善和完善，也为航空工业进一步进步功能发明了有利的条件。

我国是于上世纪五、六十年代开端将精细铸造使用于工业生产。这以后这种先进的精细铸造工艺得到巨大的开展，相继在航空、轿车、机床、船只、内燃机、气轮机、电讯仪器、兵器、医疗器械以及刀具等制作工业中被广泛选用，一起也用于工艺美术品的制作。

所谓精细铸造工艺，简单说就是用易熔资料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，通过干燥和硬化构成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最终将铸型放入焙烧炉中通过高温焙烧（如选用高强度型壳时，可不用造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其间浇注熔融金属而得到铸件。

铝铸件熔模铸件尺度精度较高，一般可达CT4-6（砂型精细铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然因为精细铸造的工艺进程杂乱，影响铸件尺度精度的要素较多，例如模料的缩短、熔模的变形、型壳在加热和冷却进程中的线量变化、合金的缩短率以及在凝结进程中铸件的变形等，所以一般熔模铸件的尺度精度尽管较高，但其一致性仍需进步（选用中、高温蜡料的铸件尺度一致性要进步许多）。

限制熔模时，选用型腔表面光洁度高的压型，因而，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特别粘结剂和耐火资料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接触摸的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般精细铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。

精细铸造最大的长处就是因为熔模铸件有着很高的尺度精度和表面光洁度，所以可削减机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少量加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不用机械加工即可使用。由此可见，选用精细铸造办法可大量节约机床设备和加工工时，大幅度节约金属原资料。

精细铸造办法的另一长处是，它能够精细铸造各种合金的杂乱的铸件，特别能够精细铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺简直无法构成。用精细铸造工艺生产不只能够做到批量生产，确保了铸件的一致性，而且避免了铝铸件机械加工后残留刀纹的应力会集。